1893年 ， 人们确认英国一台驱逐舰螺旋桨的破坏是汽蚀的后果 ， 这就是汽蚀现象的首次发现 。液体在一定温度下 ， 降低压力至该温度下的汽化压力时 ， 液体便产生气泡 ， 把这种产生汽泡的现象称为汽蚀 。汽蚀能产生振动和噪音 ， 降低泵的性能 ， 破坏过流部件 。因此 ， 国际标准ISO9006规定离心泵在试验中应进行两个方面的性能测试 ， 一是水力性能测试 ， 另一个就是汽蚀性能测试 。汽蚀性能是反映离心泵产品性能好坏的一个重要指标 。
汽蚀产生的过程
1、当泵的流量大于设计流量时 ， 液体撞击叶片背面 ， 最低压力部位在叶片进口靠近前盖板的叶片正面上 ， 如图K1处 。
2、当泵的流量小于设计流量时 ， 液体在进口撞击叶片正面 ， 最低压力在叶片进口处靠近前盖板的叶片背面上 ， 如图K2处 。
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▲离心泵中的压力最低部位
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▲汽蚀产生动画演示
气体产生
如液体压力降低到汽化压力或更低时 ， 液体会汽化产生汽泡 ， 还有原来溶于液体现因压力降低而逸出的气体 。
气泡破灭
流到高压区 ， 迅速凝结 ， 气体重新溶人液体造成局部真空 ， 四周液体质点以极大速度冲来 ， 互相撞击 ， 产生局部高达几十MPa的压力 ， 引起噪音和振动 。
产生过程：低压区→产生气泡→高压区→气泡破裂→产生局部真空→水力冲击→发生振动、噪音 ， 部件产生麻点、蜂窝状的破坏现象 。
汽蚀的危害
1、使过流部件被剥落破坏
汽泡破灭区的金属受高频高压液击而发生疲劳破坏 ， 氧气借助汽泡凝结时的放热 ， 对金属有化学腐蚀作用 。在上述双重作用下 ， 叶轮外缘的叶片及盖板、蜗壳或导轮等处会产生麻点和蜂窝状的破坏 。
通常受汽蚀破坏的部位多在叶轮出口附近和排液室进口附近 ， 汽蚀初期 ， 表现为金属表面出现麻点 ， 继而表面呈现沟槽状、蜂窝状、鱼鳞状；严重时可造成叶片穿孔甚至叶轮破裂、酿成严重事故 ， 严重影响了泵的使用寿命 。
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▲汽蚀以后的叶轮
2、使泵的性能下降
汽蚀使叶轮和液体之间的能量传递受到严重干扰 。大量汽泡的存在堵塞了流道 ， 破坏了泵内液体的连续流动 ， 使泵的流量、扬程和效率都明显下降 ， 严重时出现断裂工况 。
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▲Ns＝70单级离心泵发生汽蚀后曲线变化
3、使泵产生振动和噪音
汽泡破灭时 ， 液体互相撞击 ， 同时也在撞击金属表面 ， 这样就会产生各种频率的噪音 ， 严重时可听见泵内“劈啪”的声音 。同时引起机组振动 ， 而机组振动频率与撞击频率成整数倍 ， 则产生更强烈的汽蚀共振 ， 致使机组被迫停车 。
汽蚀不仅对水力机械的正常运转威胁很大 ， 而且也是水力机械向高速发展的重要障碍 。因为当流体流速越高时 ， 就越容易造成某一局部压力越低 ， 更易于液体汽化造成汽蚀 。
汽蚀余量Δh
汽蚀余量Δh：是指泵的入口处的液体具有的压头与液体汽化时的压头(饱和蒸汽压头pv /ρg）之差 。又称NPSH静正吸上水头 。
有效汽蚀余量Δha ：工作时实际具有的汽蚀余量 。
必需汽蚀余量Δhr ：避免汽蚀所必需的汽蚀余量 。
必需汽蚀余量Δhr很难用理论准确求得 ， 均用试验确定 。等于试验中的临界汽蚀余量Δhc+0.3m 。且取决于泵的结构型式和流量 。必需汽蚀余量Δhr和允许吸上真空高度Ｈｓ均由试验得出 ， 均来表示泵的吸入性能好坏 。
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